Conoscenza completa dei centri di lavoro, niente più errori frequenti dopo la lettura!

Il centro di lavoro integra petrolio, gas, elettricità e controllo numerico e può realizzare il bloccaggio una tantum di varie parti complesse come dischi, piastre, gusci, camme, stampi, ecc. Può completare vari processi come foratura, fresatura, noioso, espandente, cerniera e maschiatura rigida, che lo rendono un'attrezzatura ideale per la lavorazione ad alta precisione. Questo articolo condividerà le capacità di utilizzo del centro di lavoro dai seguenti aspetti:
Come allineare gli utensili da taglio nel centro di lavoro?
1. Ritorno allo zero (ritorno all'origine della macchina utensile)
Prima di impostare l'utensile, è necessario eseguire un'operazione di ritorno allo zero (ritorno all'origine della macchina utensile) per cancellare i dati delle coordinate dell'operazione precedente. Tieni presente che gli assi X, Y e Z devono tutti tornare a zero.

2. Rotazione in avanti del mandrino
Utilizzando la modalità "MDI", inserire il codice di comando per ruotare il mandrino in avanti e mantenere una velocità di rotazione moderata. Passare quindi alla modalità "volantino" e azionare il movimento della macchina utensile regolando la velocità tramite conversione.

3. Allineamento della lama nella direzione X
Toccare delicatamente il lato destro del pezzo con un utensile da taglio per azzerare le coordinate relative della macchina utensile; Sollevare l'utensile lungo la direzione Z, quindi spostarlo sul lato sinistro del pezzo e spostarlo verso il basso lungo la direzione Z alla stessa altezza di prima. Mettere delicatamente in contatto l'utensile con il pezzo in lavorazione e sollevare l'utensile. Registrare il valore X della coordinata relativa della macchina utensile, spostare l'utensile a metà del valore X della coordinata relativa della macchina utensile, registrare il valore X della coordinata assoluta della macchina utensile e inserirlo nella coordinata sistema premendo (PUT).

4. Allineamento della lama in direzione Y
Toccare delicatamente la parte anteriore del pezzo con un utensile da taglio per azzerare le coordinate relative della macchina utensile; Sollevare l'utensile lungo la direzione Z, quindi spostarlo sul retro del pezzo da lavorare e spostarlo verso il basso lungo la direzione Z alla stessa altezza di prima. Mettere delicatamente in contatto l'utensile con il pezzo in lavorazione e sollevare l'utensile. Registrare il valore Y della coordinata relativa della macchina utensile, spostare l'utensile a metà del valore Y della coordinata relativa, registrare il valore Y della coordinata assoluta della macchina utensile e inserirlo nel sistema di coordinate secondo ( Ingresso).

5. Allineamento della lama in direzione Z
Spostare l'utensile sulla superficie del pezzo da lavorare che deve essere allineata con il punto zero dell'asse Z. Muovere lentamente l'utensile finché non tocca leggermente la superficie del pezzo. Registrare in questo momento il valore dell'asse Z nel sistema di coordinate della macchina utensile e premere (PUT) per inserire il sistema di coordinate.

6. Il mandrino smette di ruotare
Innanzitutto, arrestare la rotazione del mandrino e spostarlo nella posizione appropriata. Recuperare il programma di lavorazione e prepararsi per la lavorazione formale.

In che modo i centri di lavoro producono e lavorano pezzi soggetti a deformazione?
Le parti leggere, con scarsa rigidità e scarsa resistenza sono soggette a deformazione dovuta allo stress e al calore durante il processo di lavorazione, con conseguente tasso di scarto elevato e un aumento significativo dei costi. Per tali parti, dobbiamo prima capire le ragioni della deformazione:
Deformazione della forza:
Questo tipo di parte ha una parete sottile e, sotto l'azione della forza di serraggio, è facile che si formino spessori irregolari durante il processo di lavorazione e taglio. L'elasticità è scarsa e la forma del pezzo è difficile da recuperare da sola.

Deformazione termica:
Il pezzo ha una struttura leggera e sottile e durante il processo di taglio la forza radiale può causare la deformazione termica del pezzo, con conseguenti dimensioni imprecise.
Deformazione da vibrazione:
Sotto l'azione della forza di taglio radiale, le parti sono soggette a vibrazioni e deformazioni, che influiscono sulla precisione dimensionale, sulla forma, sulla precisione di posizionamento e sulla ruvidità superficiale del pezzo.
Metodi di lavorazione per parti facilmente deformabili:
Le parti deformabili, rappresentate da parti a parete sottile, possono essere tagliate ad alte velocità con velocità di avanzamento ridotte per ridurre la forza di taglio sul pezzo durante la lavorazione. Allo stesso tempo, la maggior parte del calore di taglio viene portato via dai trucioli che volano via dal pezzo ad alta velocità, riducendo così la temperatura del pezzo e riducendone la deformazione termica.
Perché gli utensili dei centri di lavoro devono essere passivati?
Gli utensili da taglio CNC non sono i più veloci possibile, perché devono essere passivati? In effetti, la passivazione degli utensili non è ciò che le persone capiscono letteralmente, ma un modo per migliorare la durata degli utensili. Migliora la qualità degli utensili attraverso processi quali livellamento, lucidatura e sbavatura. Questo è in realtà un processo normale per gli utensili da taglio dopo la rettifica di precisione e prima del rivestimento.

▲ Confronto della passivazione dell'utensile
Gli utensili da taglio verranno sottoposti a rettifica con una mola prima della produzione, ma la rettifica può causare vari gradi di microintagli. Durante il taglio ad alta velocità, i micro intagli nei centri di lavoro possono facilmente espandersi, accelerando l'usura e il danneggiamento dell'utensile. Nella moderna tecnologia di taglio esistono requisiti severi per la stabilità e la precisione degli utensili da taglio. Pertanto, gli utensili da taglio CNC devono essere sottoposti a un trattamento di passivazione sul tagliente prima del rivestimento per garantire la fermezza e la durata del rivestimento. I vantaggi della passivazione dell’utensile includono:
1. Resistenza all'usura fisica degli utensili da taglio
Durante il processo di taglio, la superficie dell'utensile verrà gradualmente usurata dal pezzo in lavorazione e anche il tagliente è soggetto a deformazione plastica ad alta temperatura e pressione. Il trattamento di passivazione degli utensili da taglio può contribuire a migliorarne la rigidità ed evitare la perdita prematura delle prestazioni di taglio.
2. Mantenere la levigatezza del pezzo
Le bave sul tagliente dell'utensile possono causare l'usura dell'utensile e anche la superficie del pezzo diventerà ruvida. Dopo il trattamento di passivazione, il tagliente dell'utensile diventerà molto liscio e il fenomeno del collasso del bordo sarà ridotto di conseguenza e anche la levigatezza della superficie del pezzo sarà migliorata.
3. Comoda rimozione dei trucioli della scanalatura
La lucidatura delle scanalature degli utensili da taglio può migliorare la qualità della superficie e le prestazioni di rimozione dei trucioli. Più liscia è la superficie della scanalatura, migliore sarà la rimozione dei trucioli e sarà possibile ottenere un taglio più coerente. Dopo la passivazione e la lucidatura, gli utensili da taglio CNC nel centro di lavoro lasceranno molti piccoli fori sulla superficie. Questi piccoli fori possono assorbire più fluido da taglio durante la lavorazione, riducendo notevolmente il calore generato durante il taglio e migliorando notevolmente la velocità di taglio.
In che modo i centri di lavoro possono ridurre la rugosità superficiale dei pezzi?
La rugosità superficiale delle parti è uno dei problemi più comuni nei centri di lavoro CNC, che riflette direttamente la qualità della lavorazione. Per controllare la rugosità superficiale della lavorazione delle parti, dobbiamo prima analizzare in modo approfondito le ragioni della rugosità superficiale, tra cui principalmente: segni dell'utensile causati durante la lavorazione di fresatura; Deformazione termica o deformazione plastica causata dalla separazione del taglio; Attrito tra utensili da taglio e superfici di lavorazione.
Quando si seleziona la rugosità superficiale del pezzo, non si dovrebbe solo soddisfare i requisiti funzionali della superficie del pezzo, ma anche considerare la razionalità economica. Con la premessa di soddisfare la funzione di taglio, dovrebbero essere selezionati valori di riferimento di rugosità superficiale il più grandi possibile per ridurre i costi di produzione. In qualità di esecutore del centro di taglio, l'utensile da taglio deve prestare attenzione alla manutenzione quotidiana e alla rettifica tempestiva per evitare rugosità superficiali causate dall'eccessiva smussatura dell'utensile.
Cosa si dovrebbe fare una volta che il centro di lavoro ha completato il suo lavoro?
Le tradizionali normative sul processo di lavorazione per i centri di lavoro sono generalmente le stesse, con la differenza principale che i centri di lavoro completano tutti i processi di taglio attraverso un unico processo di bloccaggio e una lavorazione automatica continua. Pertanto, i centri di lavoro devono eseguire alcuni lavori di post-elaborazione dopo aver completato la lavorazione CNC.
1. Effettuare il trattamento di pulizia. Dopo aver completato l'attività di taglio, il centro di lavoro deve rimuovere tempestivamente i trucioli, pulire la macchina utensile e mantenere uno stato pulito con l'ambiente durante l'utilizzo della macchina utensile.
2. Per l'ispezione e la sostituzione degli accessori, la prima cosa a cui prestare attenzione è controllare la piastra raschiaolio sulla guida. Se si verifica usura, è necessario sostituirla tempestivamente. Controllare le condizioni dell'olio lubrificante e del liquido refrigerante. Se si verifica torbidità, è necessario sostituirla tempestivamente. Se il livello dell'acqua è al di sotto del segno, è necessario aggiungerlo.
3. La procedura di spegnimento deve essere standardizzata e l'alimentazione e l'alimentazione principale sul pannello operativo della macchina utensile devono essere spente in sequenza. In assenza di circostanze e requisiti particolari, dovrebbe essere seguito il principio del primo ritorno allo zero, manuale, jog e automatico. Anche il funzionamento del centro di lavoro dovrebbe iniziare con una velocità bassa, media e poi alta. Il tempo di funzionamento a bassa e media velocità non deve essere inferiore a 2-3 minuti senza condizioni anomale prima di iniziare il lavoro.
4. Standardizzare l'operazione e non colpire, correggere o correggere il pezzo sul mandrino o sulla punta. È necessario confermare che il pezzo e l'utensile siano bloccati prima di procedere alla fase operativa successiva. I dispositivi di sicurezza e protezione della macchina utensile non devono essere smontati o spostati arbitrariamente. L'elaborazione più efficiente è in realtà l'elaborazione sicura. Essendo un'apparecchiatura di lavorazione efficiente, il funzionamento del centro di lavoro durante lo spegnimento deve essere ragionevole e standardizzato. Questo non è solo il mantenimento dell'attuale processo completato, ma anche la preparazione per il prossimo avvio.