Quanti metodi comuni di trattamento superficiale conosci?

Il trattamento superficiale è un metodo di processo per formare artificialmente uno strato superficiale sulla superficie di un materiale di substrato che ha proprietà meccaniche, fisiche e chimiche diverse dal substrato. Lo scopo del trattamento superficiale è soddisfare i requisiti di resistenza alla corrosione, resistenza all'usura, decorazione o altre funzioni speciali del prodotto. Oggi condivideremo alcuni metodi comuni di trattamento superficiale e vedremo quanti ne conosci~
1, lucidatura
La lucidatura si riferisce al processo di utilizzo di forze meccaniche, chimiche o elettrochimiche per ridurre la rugosità superficiale di un pezzo, al fine di ottenere una superficie lucida e piana. È il processo di modifica della superficie di un pezzo utilizzando strumenti di lucidatura e particelle abrasive o altri mezzi di lucidatura. La lucidatura non può migliorare la precisione dimensionale o geometrica del pezzo, ma mira piuttosto ad ottenere una superficie liscia o lucida a specchio, talvolta utilizzata anche per eliminare la lucentezza (estinzione). Di solito, le mole lucidanti vengono utilizzate come strumenti di lucidatura. Le ruote lucidanti sono generalmente realizzate impilando più strati di tela, feltro o pelle, con piastre circolari metalliche fissate su entrambi i lati. Il cerchio della ruota è rivestito con un agente lucidante miscelato uniformemente con microabrasivo e grasso. Durante la lucidatura, la mola lucidante rotante ad alta velocità (con una velocità circonferenziale di oltre 20 metri/secondo) preme contro il pezzo in lavorazione, facendo rotolare l'abrasivo e tagliando leggermente la superficie del pezzo in lavorazione, ottenendo così un superficie di lavorazione lucida. La rugosità superficiale può generalmente raggiungere Ra0.63-0.01 micrometri; Quando si utilizzano agenti lucidanti opachi non grassi, la superficie lucida può essere opacizzata per migliorare l'aspetto. Per diversi processi di lucidatura: lucidatura grossolana (processo di lucidatura di base), lucidatura intermedia (processo di lavorazione di precisione) e lucidatura di precisione (processo di lucidatura), selezionando le ruote lucidanti appropriate è possibile ottenere il miglior effetto di lucidatura e migliorare l'efficienza della lucidatura.
2, sabbiatura
Il processo di pulizia e irruvidimento della superficie del substrato sfruttando l'impatto del flusso di sabbia ad alta velocità. Utilizzando l'aria compressa come potenza, viene formato un raggio a getto ad alta velocità per spruzzare materiali (sabbia di minerale di rame, sabbia di quarzo, sabbia diamantata, sabbia di ferro, sabbia di Hainan) ad alta velocità sulla superficie del pezzo da trattare, provocando cambiamenti nell'aspetto o nella forma della superficie esterna del pezzo. A causa dell'impatto e degli effetti di taglio degli abrasivi sulla superficie del pezzo, la superficie del pezzo ottiene un certo grado di pulizia e diversa rugosità, migliorando le proprietà meccaniche della superficie del pezzo. Pertanto, la resistenza alla fatica del pezzo viene migliorata, l'adesione tra esso e il rivestimento aumentano, la durata del rivestimento viene estesa ed è anche vantaggioso per il livellamento e la decorazione del rivestimento.

III trafilatura
È un metodo di trattamento superficiale che forma linee sulla superficie dei pezzi macinando i prodotti per ottenere effetti decorativi. In base ai diversi modelli dopo il disegno, può essere suddiviso in: disegno dritto, disegno irregolare, disegno ondulato e disegno a spirale. Il trattamento di trafilatura superficiale è un metodo di trattamento superficiale che forma linee sulla superficie dei pezzi macinando i prodotti per ottenere effetti decorativi. Grazie alla sua capacità di riflettere la struttura dei materiali metallici, il trattamento di trafilatura superficiale ha guadagnato crescente popolarità e ampia applicazione tra gli utenti.

4, anodizzazione
Un processo di ossidazione elettrolitica in cui la superficie dell'alluminio e delle leghe di alluminio viene tipicamente trasformata in uno strato di pellicola di ossido, che ha proprietà protettive, decorative e altre proprietà funzionali. Partendo da questa definizione, l'anodizzazione dell'alluminio comprende esclusivamente il processo di generazione di una pellicola anodizzata. Utilizzando componenti metallici o leghe come anodi, sulla loro superficie si forma una pellicola di ossido mediante elettrolisi. Le pellicole di ossido metallico modificano lo stato e le proprietà superficiali, come la colorazione della superficie, migliorando la resistenza alla corrosione, migliorando la resistenza all'usura e la durezza e proteggendo la superficie metallica. Ad esempio, l'anodizzazione dell'alluminio comporta il posizionamento dell'alluminio e delle sue leghe negli elettroliti corrispondenti (come acido solforico, acido cromico, acido ossalico, ecc.) come anodi e la conduzione dell'elettrolisi in condizioni specifiche e corrente esterna. L'alluminio anodizzato o le sue leghe vengono ossidati, formando sulla superficie un sottile strato di ossido di alluminio, dello spessore di 5-30 micron. Il film di ossido anodizzato duro può raggiungere 25-150 micron. L'alluminio anodizzato o le sue leghe migliorano la durezza e la resistenza all'usura, raggiungendo i 250-500 chilogrammi per millimetro quadrato. Hanno una buona resistenza al calore, un punto di fusione elevato di 2320 K per pellicole di ossido anodizzato duro, eccellenti proprietà di isolamento e una resistenza alla tensione di rottura fino a 2000 V, migliorando la resistenza alla corrosione ω= 0.03 La nebbia salina di NaCl non si corrode per migliaia di ore. La sottile pellicola di ossido contiene un gran numero di micropori, che possono assorbire vari lubrificanti e sono adatti per la produzione di cilindri di motori o altre parti resistenti all'usura; I micropori della membrana hanno una forte capacità di assorbimento e possono essere colorati in vari colori belli e vivaci. I metalli non ferrosi o le loro leghe (come alluminio, magnesio e loro leghe) possono essere sottoposti a trattamento di anodizzazione, ampiamente utilizzato in parti meccaniche, componenti aeronautici e automobilistici, strumenti di precisione e apparecchiature radio, necessità quotidiane e decorazioni di edifici. In generale l'anodo è realizzato in alluminio o lega di alluminio, mentre il catodo è realizzato in lastra di piombo. Le piastre di alluminio e piombo vengono poste insieme in una soluzione acquosa, che contiene acido solforico, acido ossalico, acido cromico, ecc., per l'elettrolisi per formare una pellicola di ossido sulla superficie delle piastre di alluminio e piombo. Tra questi acidi il più diffuso è l'ossidazione anodica mediante acido solforico.
flusso di processo
Colori monocromatici e sfumati: lucidatura/sabbiatura/trafilatura → sgrassaggio → anodizzazione → neutralizzazione → tintura → sigillatura → asciugatura
Doppio colore: ① Lucidatura/sabbiatura/trafilatura → sgrassaggio → schermatura → anodizzazione 1 → anodizzazione 2 → sigillatura → asciugatura
② Lucidatura/sabbiatura/trafilatura → sgrassaggio → anodizzazione 1 → incisione laser → anodizzazione 2 → sigillatura → asciugatura
Caratteristiche tecniche
1. Migliora la forza,
2. Implementa qualsiasi colore tranne il bianco.
3. Realizzare guarnizioni senza nichel per soddisfare i requisiti senza nichel di paesi come Europa e Stati Uniti.
5, Elettroforesi
Il processo è suddiviso in elettroforesi anodica ed elettroforesi catodica. Se le particelle di rivestimento sono caricate negativamente e il pezzo è un anodo, le particelle di rivestimento depositeranno una pellicola sul pezzo sotto l'azione della forza del campo elettrico, chiamata elettroforesi anodica; Al contrario, se le particelle di rivestimento sono caricate positivamente e il pezzo è il catodo, la deposizione delle particelle di rivestimento sul pezzo è chiamata elettroforesi catodica.
Il flusso generale del processo dell'elettroforesi anodica è il seguente: pretrattamento del pezzo (sgrassaggio → lavaggio con acqua calda → rimozione della ruggine → lavaggio con acqua fredda → fosfatazione → lavaggio con acqua calda → passivazione) → elettroforesi anodica → post-trattamento del pezzo ( lavaggio con acqua pulita → asciugatura).
1. Rimuovere l'olio. La soluzione è generalmente una soluzione sgrassante chimica alcalina calda, con una temperatura di 60 gradi (riscaldamento a vapore) e un tempo di circa 20 minuti.
2. Lavaggio con acqua calda. Temperatura 60 gradi (riscaldamento a vapore), tempo 2 minuti.
3. Rust removal. Using H2SO4 or HCl, such as hydrochloric acid rust removal solution, the total acidity of HCl should be ≥ 43 points; Free acidity>41 punti; Aggiungere l'1,5% di detergente; Lavare a temperatura ambiente per 10-20 minuti.
4. Lavare con acqua fredda. Lavare con acqua corrente fredda per 1 minuto.
5. Fosfatazione. Utilizzando la fosfatazione a temperatura media (fosfatazione a 60 gradi per 10 minuti), la soluzione di fosfatazione può essere utilizzata come prodotto finito disponibile in commercio.
Il processo sopra descritto può essere sostituito anche da sabbiatura → lavaggio ad acqua.
6. Passivazione. Utilizza farmaci compatibili con la soluzione di fosfatazione (fornita dal produttore che vende la soluzione di fosfatazione) e lasciali riposare a temperatura ambiente per 1-2 minuti.
7. Elettroforesi anodica. Composizione elettrolitica: vernice elettroforetica nera H08-1, frazione di massa del contenuto solido 9% -12%, frazione di massa di acqua distillata 88% -91%. Voltaggio: (70 ± 10) V; Tempo: 2-2,5 minuti; Temperatura della vernice: 15-35 gradi; Valore pH della soluzione di verniciatura: 8-8,5. Assicurarsi di spegnere l'alimentazione quando il pezzo entra o esce dalla scanalatura. Durante il processo di elettroforesi, la corrente diminuisce gradualmente man mano che la pellicola di vernice si ispessisce.
8. Lavare con acqua pulita. Lavare in acqua corrente fredda.
9. Asciugatura. Cuocere in forno a una temperatura di (165 ± 5) gradi per 40-60 minuti.

VI PVD
PVD è l'abbreviazione di Physical Vapor Deposition, che si riferisce all'uso della tecnologia di scarica ad arco a bassa tensione e ad alta corrente in condizioni di vuoto. La scarica di gas viene utilizzata per evaporare il materiale target e ionizzare sia la sostanza evaporata che il gas. L'effetto di accelerazione del campo elettrico viene utilizzato per depositare la sostanza evaporata e i suoi prodotti di reazione sul pezzo. La tecnologia di deposizione fisica del vapore ha un processo semplice, migliora l'ambiente, non inquina, consuma meno materiali, forma una pellicola uniforme e densa e ha una forte adesione al substrato. Questa tecnologia è ampiamente utilizzata nel settore aerospaziale, elettronico, ottico, dei macchinari, dell'edilizia, dell'industria leggera, della metallurgia, dei materiali e in altri campi. Può preparare strati di film con caratteristiche quali resistenza all'usura, resistenza alla corrosione, decorazione, conduttività, isolamento, fotoconduttività, piezoelettricità, magnetismo, lubrificazione, superconduttività, ecc.
7, Galvanotecnica
La galvanica è il processo di placcatura di uno strato sottile di altri metalli o leghe su determinate superfici metalliche utilizzando il principio dell'elettrolisi. È un processo che utilizza l'elettrolisi per fissare una pellicola metallica alla superficie del metallo o di altri componenti materiali, prevenendo così l'ossidazione del metallo (come la ruggine), migliorando la resistenza all'usura, la conduttività, la riflettività, la resistenza alla corrosione (come il solfato di rame) e migliorando l'estetica. Anche lo strato esterno di molte monete è galvanizzato.

8, Acquaforte
L'attacco comunemente indicato, noto anche come attacco fotochimico, si riferisce alla rimozione della pellicola protettiva sull'area da incidere dopo la realizzazione e lo sviluppo della lastra di esposizione e al contatto con la soluzione chimica durante l'attacco per ottenere l'effetto della corrosione da dissoluzione, formando un effetto di formatura concavo, convesso o cavo.
Flusso di processo:
Metodo di esposizione: in base alla grafica, l'ingegneria determinerà le dimensioni della preparazione del materiale, preparazione del materiale, pulizia del materiale, asciugatura, applicazione o rivestimento della pellicola, asciugatura, esposizione, sviluppo, asciugatura, incisione, rimozione della pellicola e OK
Metodo di serigrafia: taglio → pulizia della piastra (acciaio inossidabile e altri materiali metallici) → serigrafia → incisione → delaminazione → OK

9, rivestimento a spruzzo
Il rivestimento a spruzzo è un metodo di rivestimento che utilizza una pistola a spruzzo o un atomizzatore a disco, con l'aiuto della pressione o della forza centrifuga, per disperdersi in goccioline uniformi e fini e applicarle sulla superficie dell'oggetto rivestito. Può essere suddiviso in spruzzatura ad aria, spruzzatura airless, spruzzatura elettrostatica e vari metodi derivati ​​dalle forme di spruzzatura di base sopra menzionate, come spruzzatura con atomizzazione a flusso elevato e bassa pressione, spruzzatura termica, spruzzatura automatica, spruzzatura multigruppo, ecc. L'operazione di spruzzatura ha un'elevata efficienza produttiva ed è adatto per il funzionamento manuale e la produzione di automazione industriale. È ampiamente utilizzato nell'hardware, nella plastica, nei mobili, nell'industria militare, nelle navi e in altri campi. Al giorno d'oggi è il metodo di rivestimento più comune; L'operazione di spruzzatura richiede un'officina priva di polvere con requisiti ambientali che vanno da un milione a cento livelli. L'attrezzatura di spruzzatura comprende una pistola a spruzzo, una sala di verniciatura a spruzzo, una sala di fornitura della vernice, un forno di polimerizzazione/forno di essiccazione, un'attrezzatura per il trasporto del pezzo di spruzzatura, un'attrezzatura per il disappannamento e il trattamento delle acque reflue e un'attrezzatura per il trattamento dei gas di scarico. La spruzzatura con atomizzazione a flusso elevato e bassa pressione determina una bassa pressione di atomizzazione e una bassa velocità del getto d'aria. La velocità operativa del rivestimento a bassa atomizzazione migliora la situazione in cui il rivestimento rimbalza dalla superficie dell'oggetto rivestito. Il tasso di verniciatura è stato aumentato dal 30% al 40% rispetto alla normale spruzzatura ad aria, al 65%-85%. Spruzzare il rivestimento sulla superficie della pelle utilizzando una pistola a spruzzo o una macchina a spruzzo nella rifinizione della pelle chiara.

10, intaglio laser
Conosciuto anche come incisione laser o marcatura laser, è un processo di trattamento superficiale che utilizza principi ottici.
Utilizzo di un raggio laser focalizzato ad alta intensità emesso da un laser nel punto focale L'effetto della marcatura è quello di esporre sostanze profonde attraverso l'evaporazione delle sostanze superficiali, o di causare cambiamenti chimici e fisici nelle sostanze superficiali attraverso l'energia luminosa, o di bruciare alcune sostanze attraverso l'energia luminosa e "inciderle", oppure bruciare alcune sostanze attraverso l'energia luminosa e visualizzare la grafica e il testo incisi desiderati.