Raccolta completa dei fondamenti della tecnologia di lavorazione!

1. Quali sono i tre metodi di bloccaggio del pezzo?
{1. Bloccaggio nell'attrezzatura; 2. Allineamento diretto dell'apparecchio; 3. Marcatura per allineare l'apparecchio}
2. Cosa comprende il sistema di processo? {Macchine utensili, pezzi, attrezzature, utensili da taglio}
3. Quali sono i componenti del processo di lavorazione? {Lavorazione di sgrossatura, lavorazione di semiprecisione, lavorazione di precisione, lavorazione di ultraprecisione}
4. Come vengono classificati i benchmark? {1. Benchmark di progettazione 2. Benchmark di processo: processo, misurazione, assemblaggio, posizionamento: (originale, aggiuntivo): (benchmark approssimativo, benchmark di precisione)} Quali contenuti include l'accuratezza della lavorazione? {1. Precisione dimensionale 2. Precisione della forma 3. Precisione della posizione}
5. Quali sono gli errori originali che si verificano durante l'elaborazione? {Errore di principio, errore di posizionamento, errore di regolazione, errore utensile, errore di fissaggio, errore di rotazione del mandrino della macchina utensile, errore di guida del binario di guida della macchina utensile, errore di trasmissione della macchina utensile, deformazione della forza del sistema di processo, deformazione termica del sistema di processo, utensile usura, errore di misurazione, errori causati dallo stress residuo del pezzo.}
6. In che modo la rigidità del sistema di processo influisce sulla precisione della lavorazione (deformazione della macchina utensile, deformazione del pezzo)? 1. Errore di forma del pezzo causato da cambiamenti nella posizione del punto di applicazione della forza di taglio 2. Errore di elaborazione causato da cambiamenti nell'entità della forza di taglio 3. Errore di elaborazione causato dalla forza di bloccaggio e dalla gravità 4. Influenza della forza di trasmissione e dell'inerzia forza sulla precisione della lavorazione
7. Quali sono gli errori di guida e gli errori di rotazione del mandrino delle guide delle macchine utensili? 1. Il binario di guida comprende principalmente l'errore di spostamento relativo tra l'utensile e il pezzo nella direzione sensibile all'errore causato dal binario di guida. 2. L'eccentricità circolare radiale, l'eccentricità circolare assiale e l'oscillazione dell'angolo di inclinazione dell'albero principale
8. Cos'è il fenomeno della "riflessione degli errori"? Qual è il coefficiente di riflessione dell'errore? Quali misure vengono adottate per ridurre la rimappatura degli errori? {A causa dei cambiamenti nella deformazione causati da errori nel sistema di processo, alcuni errori nel pezzo grezzo si riflettono sul pezzo. Le misure includono l'aumento del numero di passate dell'utensile, l'aumento della rigidità del sistema di processo, la riduzione della velocità di avanzamento e il miglioramento della precisione del pezzo grezzo}
9. Analisi degli errori nella trasmissione a catena della macchina utensile? Misure per ridurre gli errori della catena di trasmissione? Analisi degli errori: cioè utilizzando l'errore angolare dei componenti terminali della catena di trasmissione Δφ Per misurare si misura: 1. Minore è il numero di catene di trasmissione, più corta è la catena di trasmissione, Δφ Quanto più piccolo è, tanto maggiore è la precisione più piccolo è il rapporto di trasmissione i, in particolare il rapporto di trasmissione all'inizio e alla fine, più preciso dovrebbe essere il più possibile. 3. A causa del maggiore impatto dell'errore sulla parte terminale del componente di trasmissione, è necessario renderlo il più accurato possibile. 4. Utilizzare un dispositivo di calibrazione}
10. Come classificare gli errori di elaborazione? Quali errori appartengono agli errori a valore costante? Quali errori appartengono agli errori di sistema variabili? Quali errori appartengono agli errori casuali
{Errore di sistema: (errore di sistema costante, errore di sistema variabile) Errore casuale errore di sistema con valore costante: errore del principio di lavorazione, errore di produzione di macchine utensili, utensili, attrezzature ed errore di lavorazione causato dalla deformazione forzata dei sistemi di processo. Errore di sistema del valore variabile: usura utensile; Errori casuali nella deformazione termica di utensili da taglio, attrezzature, macchine utensili, ecc. prima del bilanciamento termico: errori di copiatura di errori del grezzo, errori di posizionamento, errori di serraggio, errori causati da regolazioni multiple ed errori di deformazione causati da sollecitazioni residue
Quali sono i modi per garantire e migliorare la precisione della lavorazione? 1. Tecnologia di prevenzione degli errori: utilizzo ragionevole di processi e attrezzature avanzati per ridurre direttamente il trasferimento degli errori originali. 2. Tecnologia di compensazione degli errori: rilevamento online della rettifica automatica di parti pari. Controllare attivamente i fattori di errore che svolgono un ruolo decisivo nel determinare l'errore originale
12. Cosa comprende la morfologia geometrica della superficie lavorata? {Rugosità geometrica, ondulazione superficiale, direzione della struttura, difetti superficiali}
13. Quali sono le proprietà fisiche e chimiche dei materiali dello strato superficiale? {1. Incrudimento per lavorazione a freddo del metallo dello strato superficiale 2. Deformazione metallografica del metallo dello strato superficiale 3. Sollecitazione residua del metallo dello strato superficiale}
14. Analizzare i fattori che influenzano la rugosità superficiale delle lavorazioni di taglio? {Il valore di rugosità è determinato da: l'altezza dell'area residua di taglio. Il fattore principale è il raggio dell'arco della punta dell'utensile, l'angolo di deviazione principale, l'angolo di deviazione secondario e la velocità di avanzamento. Il fattore secondario è l'aumento della velocità di taglio. La selezione appropriata del fluido da taglio aumenta l'angolo di attacco dell'utensile per migliorare la qualità di affilatura dell'utensile.}
15. Analizzare i fattori che influenzano la rugosità superficiale delle lavorazioni di rettifica? {1. Fattori geometrici: influenza della quantità di levigatura sulla rugosità superficiale. 2. Influenza della dimensione delle particelle della mola e della ravvivatura della mola sulla rugosità superficiale. 2. L'influenza dei fattori fisici: Deformazione plastica dello strato superficiale del metallo: Selezione della quantità di rettifica e della mola}
16. Analizzare i fattori che influenzano l'incrudimento a freddo delle superfici di taglio? L'influenza dei parametri di taglio sulla forma geometrica degli utensili da taglio e sulle prestazioni dei materiali di lavorazione
17. Cos'è la bruciatura della molatura e della tempera? Cos'è la bruciatura da macinazione? Cos'è la bruciatura da molatura e ricottura? {Rinvenzione: se la temperatura nella zona di macinazione non supera la temperatura di trasformazione dell'acciaio bonificato, ma ha superato la temperatura di trasformazione della martensite, la martensite sulla superficie metallica del pezzo verrà trasformata in una struttura temperata con durezza inferiore. Tempra: se la temperatura nella zona di macinazione supera la temperatura di trasformazione, combinata con l'effetto di raffreddamento del liquido refrigerante, il metallo superficiale formerà una struttura martensitica secondaria temperata, con una durezza maggiore rispetto alla martensite originale. Nel suo strato inferiore, a causa del lento raffreddamento, apparirà una microstruttura rinvenuta ricottura con durezza inferiore rispetto alla martensite rinvenuta originale: Se la temperatura nella zona di macinazione supera la temperatura di transizione di fase e non c'è refrigerante durante il processo di macinazione, la superficie il metallo presenterà una microstruttura ricotta e la durezza del metallo superficiale diminuirà drasticamente
18. Prevenzione e controllo delle vibrazioni della lavorazione meccanica {Eliminazione o indebolimento delle condizioni per la generazione di vibrazioni della lavorazione meccanica; Miglioramento delle caratteristiche dinamiche del sistema di processo e miglioramento della stabilità del sistema di processo utilizzando vari dispositivi di riduzione delle vibrazioni}
19. Descrivere brevemente le principali differenze e gli scenari applicativi delle schede di processo di lavorazione meccanica, delle schede di processo e delle schede di processo. {Scheda di processo: produzione di piccoli lotti di pezzi singoli utilizzando metodi di lavorazione ordinari; Scheda del processo di lavorazione meccanica: Scheda del processo di produzione di lotti medi: Il tipo di produzione di grandi quantità richiede un'organizzazione del lavoro rigorosa e meticolosa}
*20. Principio approssimativo di selezione del benchmark? Principio della selezione di parametri di riferimento precisi? {Parametro grossolano: 1. Il principio di garantire i requisiti di posizione reciproca; 2. Il principio di garantire una distribuzione ragionevole dei sovrametalli di lavorazione sulla superficie di lavorazione; 3. Il principio di facilitare il serraggio del pezzo; 4. Il principio di non riutilizzare generalmente i parametri di riferimento grossolani. Benchmark di precisione: 1. Il principio della sovrapposizione dei benchmark; 2. Il principio dei benchmark unificati; 3. Il principio dei punti di riferimento reciproci; 4. Il principio dei self benchmark; 5. Il principio del bloccaggio facile.}
21. Quali sono i principi per organizzare la sequenza del processo? {1. Elaborare prima la superficie di riferimento prima di elaborare altre superfici; 2. Nella metà dei casi, lavorare prima la superficie prima di lavorare il foro; 3. Lavorare prima la superficie principale prima di lavorare la superficie secondaria; 4. Organizzare prima il processo di lavorazione grossolana, quindi organizzare il processo di lavorazione fine}
22. Come suddividere le fasi di lavorazione? Quali sono i vantaggi della suddivisione delle fasi di lavorazione?
{Divisione della fase di lavorazione: 1. La fase di lavorazione di sgrossatura, la fase di lavorazione di semiprecisione, la fase di lavorazione di precisione e la fase di finitura di precisione possono garantire tempo sufficiente per eliminare la deformazione termica e lo stress residuo generato dalla lavorazione di sgrossatura, in modo da migliorare la successiva precisione della lavorazione. Inoltre, quando si riscontrano difetti nella fase di lavorazione grezza, non è necessario procedere alla fase di lavorazione successiva per evitare sprechi. Inoltre, le attrezzature possono essere utilizzate in modo ragionevole e le macchine utensili a bassa precisione possono essere utilizzate per la lavorazione di sgrossatura. Le macchine per lavorazione di precisione sono specificamente progettate per la lavorazione di precisione per mantenere il livello di precisione delle macchine di precisione; Organizzare in modo ragionevole le risorse umane, lavoratori ad alta tecnologia specializzati in lavorazioni meccaniche di precisione e ultraprecisione, è molto importante per garantire la qualità del prodotto e migliorare il livello del processo
23. Quali sono i fattori che influenzano il margine di processo? {1. Tolleranza dimensionale Ta della lavorazione precedente; 2. Rugosità superficiale Ry e profondità del difetto superficiale Ha generati dal processo precedente; 3. Errore di spazio lasciato dal processo precedente}
24. Quali sono le componenti della quota di ore di lavoro? {T quota=T tempo pezzo singolo+t tempo quasi finale/n numero di pezzi}
25. Quali sono le modalità del processo per migliorare la produttività? {1. Ridurre il tempo base; 2. Ridurre la sovrapposizione tra tempo ausiliario e tempo base; 3. Ridurre i tempi di sistemazione dei cantieri; 4. Ridurre i tempi di preparazione e completamento}
26. Quali sono i principali contenuti della normativa sul processo di assemblaggio? 1. Analizzare i disegni dei prodotti, dividere le unità di assemblaggio, determinare i metodi di assemblaggio; 2. Disegnare sequenze di assemblaggio, dividere i processi di assemblaggio; 3. Calcolare le quote di tempo di assemblaggio; 4. Determinare i requisiti tecnici di assemblaggio, i metodi di ispezione della qualità e gli strumenti di ispezione per ciascun processo; 5. Determinare il metodo di trasporto dei componenti di assemblaggio e delle attrezzature e strumenti richiesti; 6. Selezionare e progettare gli strumenti, i dispositivi e le attrezzature speciali richieste nel processo di assemblaggio
27. Cosa bisogna considerare nel processo di assemblaggio delle strutture delle macchine? 1. La struttura della macchina deve poter essere suddivisa in unità di assemblaggio indipendenti; 2. Ridurre le riparazioni e le lavorazioni meccaniche in fase di assemblaggio; 3. La struttura della macchina dovrebbe essere facile da montare e smontare
28. Cosa comprende generalmente la precisione di assemblaggio? {1. Precisione della posizione reciproca; 2. Precisione del movimento reciproco; 3. Precisione di adattamento reciproca}
29. Quali problemi è necessario tenere presente durante la ricerca di catene di quote di assieme? 1. La catena delle dimensioni dell'assieme deve essere semplificata secondo necessità; 2. "Un pezzo, un anello" composto dalla catena delle dimensioni dell'assieme; 3. La "direzionalità" della catena dimensionale dell'assieme deve essere supervisionata in base a direzioni diverse quando esistono requisiti di precisione dell'assieme in diverse posizioni e direzioni all'interno della stessa struttura dell'assieme
Quali sono i metodi per garantire la precisione dell’assemblaggio? Come sono le applicazioni dei vari metodi? {1. Metodo di scambio; 2. Metodo di selezione; 3. Metodo di riparazione; 4. Metodo di regolazione}
31. Composizione e funzione delle attrezzature delle macchine utensili? L'attrezzatura della macchina utensile è un dispositivo utilizzato per bloccare i pezzi su una macchina utensile. La sua funzione è garantire che il pezzo abbia una posizione corretta rispetto alla macchina utensile e all'utensile e mantenere questa posizione durante il processo di lavorazione. I componenti includono: 1. Elemento o dispositivo di posizionamento. 2. Elemento o dispositivo guida utensile. 3. Elemento o dispositivo di bloccaggio. 4. Elemento di collegamento. 5. Bloccaggio di componenti specifici. 6. Altri componenti o dispositivi. Funzioni principali: 1. Garantire la qualità della lavorazione. 2. Migliorare l'efficienza produttiva. 3. Ampliare la gamma della tecnologia delle macchine utensili. 4 Ridurre l'intensità del lavoro dei lavoratori per garantire la sicurezza della produzione
32. Come vengono classificate le attrezzature delle macchine utensili in base al loro campo di utilizzo? {1. Dispositivo universale 2. Dispositivo speciale 3. Dispositivo regolabile e dispositivo di gruppo 4. Dispositivo combinato e dispositivo casuale}
33. Quali sono i componenti di posizionamento comunemente utilizzati per il posizionamento del pezzo su un piano? E analizzare la situazione dell'eliminazione dei gradi di libertà. {Il pezzo è posizionato su un piano. I componenti di posizionamento comuni includono 1. supporto fisso 2. supporto regolabile 3. supporto autoposizionante 4. supporto ausiliario}
34. Quali sono i componenti di posizionamento comunemente utilizzati per il posizionamento di pezzi con fori cilindrici? E analizzare la situazione dell'eliminazione dei gradi di libertà. {Il pezzo è posizionato con un foro cilindrico. I componenti di posizionamento comuni includono 1 mandrino e 2 perni di posizionamento}
35. Quali sono i componenti di posizionamento comunemente utilizzati per localizzare la superficie circolare esterna del pezzo? E analizzare la situazione dell'eliminazione dei gradi di libertà. {Posizionamento superficiale sulla superficie circolare esterna del pezzo. I componenti di posizionamento comuni includono blocchi a forma di V}
36. Come progettare due perni quando il pezzo è posizionato con un lato e due perni? 1. Determinare la dimensione dell'interasse e la tolleranza tra i due perni. 2. Determinare il diametro e la tolleranza del perno cilindrico. 3. Determinare la larghezza, il diametro e la tolleranza del perno diamantato
37. Quali sono i due aspetti dell'errore di posizionamento? Quali sono i metodi per calcolare gli errori di posizionamento?
{Due aspetti dell'errore di posizionamento: 1. L'errore di posizionamento causato da una produzione imprecisa di componenti di posizionamento sulla superficie o sull'attrezzatura di posizionamento del pezzo è chiamato errore di posizione di riferimento. 2. L'errore di posizionamento causato dalla non coincidenza del benchmark del processo del pezzo e del benchmark di posizionamento è chiamato errore di non coincidenza del benchmark.}
38. Requisiti di base per la progettazione dei dispositivi di bloccaggio del pezzo. 1. Durante il processo di bloccaggio, è necessario mantenere la posizione corretta ottenuta durante il posizionamento del pezzo. 2. La forza di bloccaggio deve essere adeguata e il meccanismo di bloccaggio deve garantire che il pezzo non si allenti o non vibri durante la lavorazione, evitando deformazioni inappropriate e danni alla superficie. Il meccanismo di bloccaggio dovrebbe generalmente avere un effetto autobloccante. 3. Il dispositivo di bloccaggio dovrebbe essere facile da usare, risparmiare manodopera e sicuro. 4. La complessità e il livello di automazione del dispositivo di bloccaggio dovrebbero essere coerenti con il lotto di produzione e il metodo di produzione corrispondente. La progettazione strutturale dovrebbe tendere alla semplicità, alla compattezza e utilizzare il più possibile componenti standardizzati
39. Quali sono i tre elementi per determinare la forza di serraggio? Quali sono i principi per selezionare la direzione e il punto di applicazione della forza di serraggio? La selezione della direzione della forza di bloccaggio in direzione della grandezza dovrebbe generalmente seguire i seguenti principi: 1. La direzione della forza di bloccaggio dovrebbe favorire il posizionamento accurato del pezzo senza danneggiare il posizionamento. Pertanto, in genere è necessario che la forza di bloccaggio principale sia perpendicolare alla superficie di posizionamento. 2. La direzione della forza di bloccaggio deve essere il più coerente possibile con la direzione del pezzo con elevata rigidità per ridurre la deformazione del bloccaggio del pezzo. 3. La direzione della forza di bloccaggio dovrebbe essere il più vicino possibile alla forza di taglio e alla direzione della gravità del pezzo. Per ridurre la forza di bloccaggio richiesta, il principio generale per selezionare il punto di applicazione della forza di bloccaggio è il seguente: 1. Applicazione della forza di bloccaggio la punta dovrà essere direttamente affacciata al piano di appoggio formato dall'elemento di supporto per garantire che il posizionamento del pezzo ottenuto rimanga invariato. 2. Il punto di applicazione della forza di bloccaggio deve essere posizionato in una parte rigida per ridurre la deformazione di bloccaggio del pezzo. 3. Il punto di applicazione della forza di bloccaggio dovrebbe essere il più vicino possibile alla superficie di lavorazione per ridurre il momento di ribaltamento causato dalla forza di taglio sul pezzo.
Quali sono i meccanismi di bloccaggio comunemente utilizzati? Concentrarsi sull'analisi e sulla padronanza del meccanismo di bloccaggio del cuneo. {1. Struttura di bloccaggio a cuneo 2. Struttura di bloccaggio a spirale 3. Struttura di bloccaggio eccentrico 4. Struttura di bloccaggio a cerniera 5. Struttura di bloccaggio di centraggio 6. Struttura di bloccaggio del collegamento}
Come classificare le matrici di foratura in base alle loro caratteristiche strutturali? Come classificare i centrapunte in base alle loro caratteristiche strutturali? Quali sono le modalità di collegamento specifiche tra dime di foratura e morsetti? Secondo le caratteristiche strutturali comuni delle matrici di foratura: 1. Matrici di foratura fisse 2. Matrici di foratura rotanti 3. Matrici di foratura ribaltabili 4. Matrici di foratura con piastra di copertura 5. Matrici di foratura a colonna scorrevole Classificazione delle caratteristiche strutturali delle matrici di foratura: 2. 1. Foratura fissa matrici 2. Matrici di foratura intercambiabili 3. Matrici di foratura a cambio rapido 4. Matrici di foratura speciali con metodo di connessione specifico per morsetto: 3. Tipo di sospensione con separazione a cerniera fissa}
42. Quali sono le caratteristiche delle morse per macchine utensili nei centri di lavoro? 1. Semplificazione delle funzioni 2. Posizionamento completo 3. Struttura aperta 4. Regolazione rapida