10 preziose esperienze nella lavorazione CNC, vieni a ritirarle velocemente

La lavorazione CNC, nota anche come lavorazione CNC, si riferisce alla lavorazione eseguita utilizzando utensili di lavorazione CNC. Poiché la lavorazione CNC è controllata dai computer dopo la programmazione, la lavorazione CNC presenta i vantaggi di una qualità di lavorazione stabile, un'elevata precisione di lavorazione, un'elevata ripetibilità, la capacità di elaborare superfici complesse e un'elevata efficienza di lavorazione. Nel processo di lavorazione vero e proprio, i fattori umani e l'esperienza operativa influenzeranno notevolmente la qualità della lavorazione finale. Ora, diamo un'occhiata a dieci preziose esperienze riassunte da un esperto autista di lavorazione CNC con dieci anni di esperienza
1, Come dividere i processi di lavorazione CNC?
La suddivisione delle lavorazioni meccaniche CNC può essere generalmente effettuata secondo le seguenti modalità:
1. Il metodo di smistamento centralizzato degli utensili consiste nel dividere i processi in base agli utensili utilizzati e utilizzare lo stesso utensile per lavorare a CNC tutte le parti che possono essere completate sulla parte. Usa il secondo e il terzo coltello per completare le altre parti che possono completare. Ciò può ridurre il numero di cambi utensile, comprimere il tempo di viaggio e ridurre gli errori di posizionamento non necessari.
2. Per le parti con molto contenuto di lavorazione CNC, la parte da lavorare può essere divisa in più parti in base alle loro caratteristiche strutturali, come forma interna, forma esterna, superficie curva o piano, utilizzando il metodo di smistamento delle parti da lavorare. Generalmente, vengono prima lavorati il ​​piano e la superficie di posizionamento, quindi viene lavorato il foro; Elabora prima le forme geometriche semplici, quindi elabora le forme geometriche complesse; Elaborare prima le parti con precisione inferiore, quindi elaborare le parti con requisiti di precisione più elevati.
3. Per le parti soggette a deformazione della lavorazione CNC, viene utilizzato il metodo di sequenziamento della lavorazione CNC grezza e fine. A causa della possibile deformazione che può verificarsi dopo la lavorazione di sgrossatura, è necessaria una correzione della forma. Pertanto, in generale, tutti i processi che richiedono lavorazioni grossolane e fini devono essere separati. In sintesi, quando si dividono i processi, è necessario cogliere in modo flessibile la struttura e la lavorabilità delle parti, le funzioni della macchina utensile, la quantità di contenuto di lavorazione CNC per le parti, il numero di installazioni e lo stato dell'organizzazione della produzione del unità. Si raccomanda inoltre di adottare il principio della concentrazione o della dispersione del processo, che dovrebbe essere determinato in base alla situazione reale, ma deve tendere alla razionalità.
2, quali principi dovrebbero essere seguiti nella disposizione della sequenza di lavorazione CNC?
La disposizione della sequenza di lavorazione dovrebbe essere considerata in base alla struttura e alle condizioni delle parti, nonché alla necessità di posizionamento e bloccaggio, con l'obiettivo di garantire che la rigidità del pezzo non sia compromessa. L’ordinanza dovrebbe generalmente seguire i seguenti principi:
1. La lavorazione CNC del processo precedente non dovrebbe influenzare il posizionamento e il bloccaggio del processo successivo e, se nel mezzo sono intervallati processi di lavorazione di macchine utensili universali, dovrebbe essere data anche una considerazione completa.
2. Procedere innanzitutto con il processo di lavorazione della cavità interna, quindi procedere con il processo di lavorazione esterna.
3. È meglio collegare i processi di lavorazione CNC con lo stesso posizionamento, metodo di bloccaggio o lo stesso utensile per ridurre il numero di posizionamenti ripetuti, cambi di utensile e spostamento delle piastre di pressione.
4. Per più processi eseguiti nella stessa installazione, è necessario organizzare per primo il processo con il minimo danno alla rigidità del pezzo.
3, A quali aspetti occorre prestare attenzione quando si determina il metodo di bloccaggio dei pezzi?
Quando si determina il riferimento di posizionamento e lo schema di bloccaggio, è necessario tenere conto dei seguenti tre punti:
1. Cercare coerenza nella progettazione, nel processo e nei calcoli di programmazione.
2. Cercare di ridurre al minimo il numero di tempi di bloccaggio e ottenere la lavorazione CNC di tutte le superfici da lavorare dopo un posizionamento.
3. Evitare l'utilizzo di piani di regolazione manuale che occupino la macchina.
4. L'attrezzatura deve essere aperta e il suo meccanismo di posizionamento e bloccaggio non deve influenzare il percorso utensile nella lavorazione CNC (come ad esempio una collisione). Quando si incontrano tali situazioni, è possibile bloccarlo utilizzando pinze o aggiungendo viti sulla piastra inferiore.
4, come determinare il punto di taglio appropriato? Qual è la relazione tra il sistema di coordinate del pezzo e il sistema di coordinate di programmazione?
1. Il punto di allineamento dell'utensile può essere impostato sulla parte lavorata, ma va notato che il punto di allineamento dell'utensile deve essere una posizione di riferimento o una parte lavorata di precisione. A volte, dopo il primo processo, il punto di allineamento dell'utensile viene danneggiato dalla lavorazione CNC, il che può rendere difficile trovare il secondo processo e i successivi punti di allineamento dell'utensile. Pertanto, quando si allinea l'utensile nel primo processo, è importante impostare una posizione di allineamento relativo dell'utensile in una posizione che abbia una relazione dimensionale relativamente fissa con il riferimento di posizionamento. Ciò può recuperare il punto di taglio originale in base alla loro relazione di posizione relativa. Questa posizione di allineamento relativo dell'utensile si trova solitamente sul banco di lavoro o sull'attrezzatura della macchina utensile. I principi di selezione sono i seguenti:
1) Trovarlo è facile.
2) La programmazione è conveniente.
3) Piccolo errore di allineamento dell'utensile.
4) Conveniente e tracciabile per l'ispezione durante la lavorazione.
2. La posizione dell'origine del sistema di coordinate del pezzo viene impostata dall'operatore stesso. Dopo che il pezzo è stato bloccato, questo viene determinato dall'allineamento dell'utensile, che riflette la relazione di distanza e posizione tra il pezzo e il punto zero della macchina utensile. Una volta fissato il sistema di coordinate del pezzo, generalmente rimane invariato. Il sistema di coordinate del pezzo e il sistema di coordinate di programmazione devono essere unificati, ovvero durante la lavorazione il sistema di coordinate del pezzo e il sistema di coordinate di programmazione sono coerenti.
5, come scegliere un percorso di taglio?
Il percorso utensile si riferisce alla traiettoria di movimento e alla direzione dell'utensile rispetto al pezzo durante la lavorazione CNC. La scelta ragionevole dei percorsi di lavorazione è molto importante, poiché è strettamente correlata alla precisione della lavorazione CNC e alla qualità della superficie delle parti. Nel determinare il percorso di taglio vengono considerati principalmente i seguenti punti:
1. Garantire i requisiti di precisione della lavorazione delle parti.
2. Facilitare i calcoli numerici e ridurre il carico di lavoro di programmazione.
3. Ricerca del percorso di lavorazione CNC più breve per ridurre il tempo dell'utensile vuoto e migliorare l'efficienza della lavorazione CNC.
4. Cercare di ridurre il più possibile il numero di segmenti di programma.
5. Garantire i requisiti di rugosità della superficie del contorno del pezzo dopo la lavorazione CNC e il contorno finale deve essere predisposto per la lavorazione continua con l'ultimo utensile da taglio.
6. Anche il percorso in avanti e all'indietro dell'utensile (taglio dentro e fuori) deve essere attentamente considerato per ridurre al minimo la comparsa di segni dell'utensile sul contorno dovuti a cambiamenti improvvisi nella forza di taglio che causano deformazione elastica e per evitare di graffiare il pezzo verticalmente. abbassando l'utensile sulla superficie del contorno.
6, come monitorare e regolare durante il processo di lavorazione CNC?
Dopo che il pezzo è stato allineato e il debug del programma è stato completato, può entrare nella fase di lavorazione automatica. Nel processo di lavorazione automatica, l'operatore deve monitorare il processo di taglio per evitare che tagli anomali causino problemi di qualità e altri incidenti sul pezzo.
Il monitoraggio del processo di taglio considera principalmente i seguenti aspetti:
1. Il monitoraggio del processo di lavorazione considera principalmente la rapida rimozione del sovrametallo in eccesso sulla superficie del pezzo durante la lavorazione di sgrossatura. Nel processo di lavorazione automatica delle macchine utensili, l'utensile taglia automaticamente secondo la traiettoria di taglio predeterminata in base alla quantità di taglio impostata. A questo punto, l'operatore deve prestare attenzione a osservare i cambiamenti nel carico di taglio durante il processo di lavorazione automatica attraverso la tabella del carico di taglio, regolare la quantità di taglio in base alle condizioni di carico dell'utensile e massimizzare l'efficienza della macchina utensile.
2. Monitoraggio del rumore di taglio durante il processo di taglio. Nel taglio automatico, il suono dell'utensile che taglia il pezzo è generalmente stabile, continuo e leggero all'inizio del taglio e il movimento della macchina utensile è stabile. Man mano che il processo di taglio avanza, quando sono presenti punti duri sul pezzo, usura dell'utensile o bloccaggio dell'utensile, il processo di taglio diventa instabile. La manifestazione dell'instabilità è un cambiamento nel suono del taglio e si sentiranno suoni di collisione tra l'utensile e il pezzo in lavorazione, causando vibrazioni nella macchina utensile. A questo punto, la quantità di taglio e le condizioni di taglio devono essere regolate in modo tempestivo. Quando l'effetto della regolazione non è evidente, la macchina utensile deve essere messa in pausa e le condizioni degli utensili da taglio e del pezzo devono essere controllate.
3. Il monitoraggio del processo di lavorazione di precisione serve principalmente a garantire le dimensioni di lavorazione e la qualità della superficie del pezzo, con un'elevata velocità di taglio e un'elevata velocità di avanzamento. A questo punto è necessario prestare particolare attenzione all'impatto dell'accumulo di trucioli sulla superficie di lavorazione. Per la lavorazione delle cavità è necessario prestare attenzione anche al taglio eccessivo e al taglio degli angoli. Per risolvere i problemi di cui sopra, in primo luogo, è necessario prestare attenzione alla regolazione della posizione di spruzzo del fluido da taglio per mantenere la superficie di lavorazione sempre in condizioni di raffreddamento; Il secondo è prestare attenzione alla qualità della superficie lavorata del pezzo e regolare la quantità di taglio per evitare il più possibile cambiamenti di qualità. Se la regolazione non ha ancora effetti significativi, la macchina dovrebbe essere spenta per verificare se il programma originale è ragionevole. Prestare particolare attenzione alla posizione dello strumento quando si mette in pausa o si interrompe l'ispezione. Se l'utensile da taglio si ferma durante il processo di taglio e il mandrino smette improvvisamente di ruotare, si creeranno segni di utensile sulla superficie del pezzo. In generale, si dovrebbe considerare lo spegnimento della macchina quando l'utensile lascia lo stato di taglio.
4. La qualità del monitoraggio dell'utensile determina in larga misura la qualità di lavorazione del pezzo. Nel processo di taglio con lavorazione automatica, è necessario determinare la normale usura e i danni anomali dell'utensile attraverso metodi quali il monitoraggio del suono, il controllo del tempo di taglio, l'ispezione delle pause durante il processo di taglio e l'analisi della superficie del pezzo. In base ai requisiti di lavorazione, è necessaria una gestione tempestiva degli utensili da taglio per prevenire problemi di qualità della lavorazione causati dalla manipolazione prematura degli utensili da taglio.
7, come scegliere ragionevolmente gli utensili di lavorazione? Quanti fattori concorrono alla quantità da tagliare? Quanti materiali esistono per gli utensili da taglio? Come determinare la velocità di rotazione, la velocità di taglio e la larghezza di taglio dell'utensile da taglio?
1. Quando si fresano superfici piane, è necessario selezionare frese a candela in lega dura o frese a candela non riaffilabili. Nella fresatura generale, è consigliabile utilizzare il taglio secondario, mentre per il primo taglio è meglio utilizzare una fresa per la fresatura sgrossata, con taglio continuo lungo la superficie del pezzo. La larghezza di taglio consigliata per ciascuna passata è compresa tra il 60% e il 75% del diametro dell'utensile.
2. Le frese e le frese con inserti in metallo duro vengono utilizzate principalmente per la lavorazione di sporgenze, scanalature e superfici della scatola.
3. Le frese a sfera e le frese rotonde (note anche come frese a punta tonda) sono comunemente utilizzate per la lavorazione di superfici curve e forme di contorno ad angolo variabile. E le frese a sfera sono utilizzate principalmente per lavorazioni di semiprecisione e lavorazioni di precisione. Le frese rotonde con inserti in lega dura vengono spesso utilizzate per il taglio sgrossato.
8, Qual è lo scopo del foglio del programma di lavorazione? Cosa deve essere inserito nel foglio del programma di lavorazione?
1. Il foglio del programma di lavorazione è uno dei contenuti della progettazione del processo di lavorazione CNC ed è anche un regolamento che gli operatori devono seguire ed eseguire. Si tratta di una descrizione specifica del programma di lavorazione, con l'obiettivo di chiarire agli operatori il contenuto del programma, i metodi di bloccaggio e posizionamento e le questioni a cui prestare attenzione quando si selezionano gli utensili da taglio per ciascun programma di lavorazione.
2. Nel foglio del programma di lavorazione, dovrebbero includere: nomi dei file di disegno e programmazione, nomi dei pezzi, schizzi di bloccaggio, nomi dei programmi, strumenti utilizzati in ciascun programma, profondità di taglio massima, proprietà di lavorazione (come lavorazione di sgrossatura o lavorazione di precisione), dati teorici tempo di lavorazione, ecc.
9, Quali preparativi dovrebbero essere fatti prima della programmazione CNC?
Dopo aver determinato la tecnologia di elaborazione, è necessario comprendere prima della programmazione:
1. Metodo di bloccaggio del pezzo;
2. La dimensione del pezzo grezzo - per determinare l'intervallo di lavorazione o se è necessario un serraggio multiplo;
3. Il materiale del pezzo - per selezionare il tipo di utensile utilizzato per la lavorazione;
4. Quali sono gli strumenti in stock? Evitare di modificare il programma a causa dell'assenza di questo strumento durante l'elaborazione. Se è necessario utilizzare questo strumento, può essere preparato in anticipo.
10, Quali sono i principi per impostare l'altezza di sicurezza nella programmazione?
Il principio di fissare un'altezza sicura: generalmente superiore alla superficie più alta dell'isola. In alternativa, anche l'impostazione del punto zero di programmazione sulla superficie più alta può ridurre al minimo il rischio di collisione del coltello.